一切生产活动都是将输入的物料通过加工和组装形成产品的过程。

因此，物料是生产中的核心业务对象，物料问题是生产管理的核心问题，绝大部分生产相关的策略和规则都直接定义或最终反应到物料主数据上。

可将与物料相关的问题分为如图所示的五个方面：

定义：回答什么是物料。

计划：物料的性质如何影响计划。

供应：如何获取物料。

投入：在生产中从财务视角如何使用物料。

产出：物料在生产结束后如何形成。

图：物料相关的五个问题

物料的定义

什么是物料

物料不是具体的某个东西，二是某类东西，不是个体，而是集合。

不是你手里拿着的那一枚螺钉，二是具有相同规格的所有螺钉的总和。

    

如果我们需要为特定的物料进行个体的区分，比如芯片，通过个体的区分以追踪其质量问题，可以通过序列号予以标识，一个序列号代表一个具体的芯片。此时，仍然需要物料号以表征其同类芯片的集合。

物料的同一性

如何判断这个东西和那个东西是同一个东西？

自然界中事物的特征是正态分布的，两只纯白英短可以有细微差别，但有经验的人总可以将其与美短相区分。

植物学家为此建立了分类学的模板，就是定义一系列特征属性。

物料也是如此，就是基于物料的特征属性。

但魔鬼的地方就在于：

为了严格定义一种物料，我们究竟需要多少种属性？

重量、密度、长度、宽度、体积、颜色、表面光滑度、某个孔的位置、某个倒角的半径…

这个列表似乎是无限的。

所幸的是，我们可将所有上述这些特征全部作为工艺参数记入工艺文件，并通过规格或型号属性字段予以代表，最终保留在属性中的只有几个管理属性：厂家、规格、价格、计划类别等等。

也就是说，规格或型号是对同一性的基本定义。

不过，在有些时候，为了计划管理的需要（特别是MTO模式下）或是质量追溯的需要，需要将型号规则与供应商信息组合起来确定为同一个东西：

不同供方生产的同一种规格的螺钉标准件不是同一个东西。

更进一步，为了更严格地控制质量，还会对同一个供应商供应的相同的东西做批次区分，以区别记录和追溯其质量问题（本质上针对的是生产质量的波动性），但在这种情况下，不同批次的物料号是相同的。

虚拟物料

为了理解虚拟物料，首先需要理解生产中的物料究竟指的是什么。

生产不外乎两种动作，加工和装配。

加工是将原材料（如钢材）通过一系列连续的工艺（切削、热处理、表面处理等）加工成可用零件的过程。装配是将不同的物料装配成产品的过程。

就实物形态而言，无论是加工还是装备，实物都是连续变化的，每一道加工工序都会改变原材料的形态，直至形成最后所需零件，每一次装配动作，都会使得装配件的构成更加逼近成品，直至最后产出成品。

上述过程中的每一步都需要进行工艺上的定义和控制。

但在生产管理上，我们定义一个物料主要是为了实现计划分析和库存管理，针对实物连续变化的形态，如果其中的一些状态不需要从计划和库存角度予以关注，就不需要对其进行物料定义。

比如，圆钢（原材料）加工成螺栓的过程中，需要经过很多步骤，中间会经过一系列的形态变化，但只会针对圆钢和螺栓定义物料，中间的实物形态不予处理，只在工艺文件中予以描述。

同样，在电路板装配过程中，会对投入到装配作业中的PCB板和元器件定义物料，也会对装配完成的最后成品定义物料，但不会对装配一部分的半成品定义物料，除非这个半成品需要转移到下一个工段或车间，作为下一个装配作业的零件。

因此，生产中对物料的定义体现了生产环节上的划分节点，是由生产工艺和组织分工共同确定的技术和管理界面。

这个节点的定义和界面的划分在BOM上体现为PBOM的一个非叶子层级节点。

那么，虚拟物料是如何形成的呢？

虚拟物料是将几个物料合并在一起定义为一个物料，在实际生产过程中，对于虚拟物料的装配只是一个计划上不可拆分的装配作业中的一部分，它既不会作为一个计划单元也不会作为一个库存单元，不是生产投入对象，也不是产出对象。

虚拟物料的定义在两种情况下出现：

工艺管理：几个物料有着特定的装配关系，需要在技术上予以定义，同时在生产作业中予以工艺控制，但不会作为独立的产出对象进行计划和订单下达，也不会作为中间库存记录。

成组管理：几个物料需要相互配套使用，且会使用在不同的产品中，为此需要作为一个物料组，成组管理的物料可用于计划和库存分析。

物料的计划

在分析虚拟物料时，已经分析了物料与生产计划管理的关系，在此不再追溯。

（待续：SAP业务蓝图解析：物料（二）​）

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